GLOBAL-BCZH-15 Multifunktionaler LKW zum Mischen von Sprengstoffen vor Ort
Wichtigste Highlights:
● Hohe Eigensicherheit
▶ Das System verfügt über umfassende Sicherheitsverriegelungen, einschließlich Grenzwertüberschreitungsalarmen und Abschaltschutz.
▶ Nur minimaler Bediener vor Ort erforderlich; die Belegschaft kann auf eine Person reduziert werden.
▶ Der Einsatz automatisierter und informationsbasierter Geräte erhöht die Zuverlässigkeit der Produktionssicherheit.
▶ Die Latexmatrix hat die UN-Testreihe 8 zur Klassifizierung gefährlicher Güter bestanden und die Klasse 5.1 (Oxidationsmittel) erreicht.
▶ Fortschrittliche Endsensibilisierungstechnologie verbessert die Eigensicherheit des Pumpprozesses.
▶ Automatisches Hochladen von Betriebsdaten.
● Zuverlässige Qualität
▶ Das hydraulische und elektronische Steuerungssystem ist stabil und zuverlässig. Das Hydrauliksystem verwendet ein manuelles/automatisches integriertes lineares Proportionalsteuerventil, um eine hochpräzise hydraulische Durchflussregelung zu erreichen.
▶ Präzise Dosierung: Der Fehler des Durchflussmessers beträgt 0,5 %, der Fehler der Dosierschraube beträgt 0,6 % und der Fehler der Ladungsmessung beträgt nur 2 %.
▶ Patentierte Dieseleinspritzung und Bruchzahn-Mischtechnologie verbessern den Mischeffekt von Ammoniumnitrat-Heizöl (ANFO)-Sprengstoffen. ▶ Optionales Isolationssystem zur Gewährleistung eines stabilen Einsatzes in kalten Regionen.
▶ Bei der Sensibilisierung wird ein schneller Sensibilisierungsprozess bei niedriger Temperatur angewendet.
● Energiesparend und umweltfreundlich, niedrige Betriebskosten.
▶ Fortschrittlicher Prozess, kein Materialkopf oder -ende und in Echtzeit einstellbare Proportionen.
▶ Kann verschiedene Arten von Produkten wie Emulsionssprengstoffe, ANFO-Sprengstoffe und DIFO-Sprengstoffe mit einem breiten Anwendungsspektrum herstellen.
▶ Der Trichter hat ein tropfenförmiges Design mit einem robusten und langlebigen Körper und minimalem Restmaterial.
▶ Hohe Gerätekapazität mit Ladeeffizienz: 300 kg/min für Emulsionssprengstoffe, 450 kg/min für ANFO-Sprengstoffe und 630 kg/min für DIFO-Sprengstoffe.
▶ Fernbedienung, bequem und effizient, mit Ladeanpassungen per Fernbedienung möglich für bessere Sicht.
● Umfassendes Kundendienstsystem.
▶ Etablierung eines 1+N-Dienstleistungssystems.
▶ Fortschrittliche, zeitnahe und genaue Servicemethoden.
▶ Fernbedienung und -wartung sind möglich. ● Einstellbare Formel, geeignet für Gesteine jeder Härte.
● Ausgestattet mit einem automatischen Schlauchrückzugssystem, das den Füllschlauch automatisch ein- und ausfährt und die Bohrlochtiefe automatisch misst.
● Nahtlose Verbindung zum Laden und Sprengen zur Erleichterung von Sprengarbeiten: Erfasst automatisch die passenden Bohrlochparameter (Seriennummer, Ladungsmenge, Bohrlochtiefe) und verfügt über automatische Aufzeichnungs-, Speicher-, Hochlade- und Druckfunktionen.
● Hohe Passfähigkeit des Fahrgestells, anpassbar an komplexe geografische Umgebungen.
1. Technische Einführung
Der multifunktionale Sprengstoffwagen GLOBAL-BCZH-15 zum Mischen vor Ort (schweres Ammoniumphosphatöl) wurde unabhängig von Shandong Global Heavy Truck Import & Export Co., Ltd. entwickelt. Im Juni 2020 bestand er die vom Shandong-Provinzkomitee der Kommunistischen Partei Chinas für zivile Integrationsentwicklung organisierte Bewertung der wissenschaftlichen und technologischen Leistungen und erfüllte relevante nationale und branchenspezifische Anforderungen.
Im August 2020 erhielt der schwere Ammoniumphosphat-Öl-LKW die Fahrzeugankündigung mit der Abgasnorm National VI, die in die 336. Charge des „Motor Vehicle Announcement System“ aufgenommen wurde. Dieser Fahrzeugtyp entspricht den vom Ministerium für Industrie und Informationstechnologie gemäß den „Strukturanforderungen für Gefahrguttransportfahrzeuge“ (GB21668) und „Außenabmessungen, Achslast und Massengrenzen von Kraftfahrzeugen, Anhängern und Fahrzeugkombinationen“ (GB1589) veröffentlichten Fahrzeugtypen für den Transport gefährlicher Güter und ist als solcher gekennzeichnet: Oxidationsmittel 5.1. Das Fahrzeug übernimmt die Abgasnorm China VI. Die technischen Bedingungen des Fahrzeugs entsprechen den „Sicherheitstechnischen Bedingungen für den Betrieb von Güterfahrzeugen“ (JT/T1178) und den „Sicherheitstechnischen Bedingungen für den Betrieb von Fahrzeugen für den Straßentransport gefährlicher Güter“ (JT/T1285), es verfügt über die notwendigen Bedingungen für den Betrieb auf öffentlichen Straßen und erlangt die Betriebsqualifikation.
Der LKW für schweres Ammoniumnitratöl besteht aus einem LKW-Fahrgestell, einem Latex-Lager- und Fördersystem, einem Sensibilisator-Lager- und Fördersystem, einem Beschleuniger-Lager- und Fördersystem, einem porösen körnigen Ammoniumnitrat-Lager- und Fördersystem, einem Diesel-Lager- und Fördersystem, einem Pumpenfüll- und Mischfördersystem, einem Schneckenförder- und Füll- und Mischfördersystem, einem Transfertrichter, einem Trommelauf- und -abwickelsystem, einem Hydrauliksystem und einem elektrischen Steuerungssystem usw. Sein strukturelles Erscheinungsbild ist in Abbildung 1 dargestellt.
2. Prozesseinführung und -ablauf Der Öltanker für schweres Ammoniumnitrat (HAM) kann das Beladungsverhältnis von Latexmatrix und porösem körnigem Ammoniumnitrat in seinem Trichter je nach Änderungen der Strahlbedingungen und -anforderungen flexibel anpassen. Es lädt Latexmatrix, poröses körniges Ammoniumnitrat, Sensibilisator, Beschleuniger, sauberes Wasser, Dieselkraftstoff usw. in den angegebenen Anteilen ein, bevor es zur Sprengstelle fährt, um sich an die unterschiedlichen Minenanforderungen anzupassen.
Ein HAM-Öltanker kann reine Emulsionssprengstoffe, reine HAM-Sprengstoffe, pumpbare HAM-Sprengstoffe mit ≤30 % porösem körnigem Ammoniumnitrat und HAM-Sprengstoffe mit >30 % porösem körnigem Ammoniumnitrat produzieren und bietet so Flexibilität und Mobilität.
Der HAM-Öltanker ermöglicht die manuelle Einstellung des HAM-Ölverhältnisses. Wenn am Produktionsstandort reine Emulsionssprengstoffe oder pumpbare schwere Ammoniumnitrat-Sprengstoffe mit einem porösen körnigen Ammoniumnitratgehalt von ≤30 % gemischt werden, wird das Pump- und Mischsystem automatisch so konfiguriert, dass die Sprenglöcher gefüllt werden. Wenn am Produktionsstandort reine Ammoniumnitrat-Sprengstoffe oder schwere Ammoniumnitrat-Sprengstoffe mit einem porösen körnigen Ammoniumnitratgehalt von >30 % gemischt werden, wird das spiralförmige Misch- und Fördersystem automatisch so konfiguriert, dass die Sprenglöcher gefüllt werden.
3. Die wichtigsten technischen Parameter sind wie folgt:
Außenmaße (mm): 11600×2500×3980 (mm)
LKW-Fahrgestell: Sinotruk HOWOZZ1327N466GF1K LKW-Fahrgestell
Motorleistung: 251 kW (nationale Abgasnorm VI)
Höchstgeschwindigkeit: 80 km/h
Maximale Belastung: 15070 kg
Nutzinhalt des Verbundmaterialsilos: 16,8 m³
Wassertankvolumen: 1m³
Dieseltankvolumen: 1,1 m³
Sensibilisator-Silovolumen: 0,14 m³
Volumen des Beschleunigersilos: 0,14 m³
Volumen des Hydrauliköltanks: 0,3 m³
Wasserringverhältnis: 2～3%
Additivverhältnis: 0,4 bis 0,5 %
Dieselverhältnis: 5 bis 6 %
Spiraldrehwinkel: 350°
Spiralarbeitsradius: 5 m
Ladegeschwindigkeit: Pumpbarer schwerer Ammoniumnitrat-Sprengstoff (HAM) mit porösem körnigem Ammoniumnitrat ≤30 %: 120–300 kg/min
HAM-Sprengstoff mit porösem körnigem Ammoniumnitrat >30 %: 250–500 kg/min
Reiner Emulsionssprengstoff: 150-300 kg/min
Reiner HAM-Sprengstoff: 200–450 kg/min
Dosierfehler: Reiner Emulsionssprengstoff, pumpbarer schwerer Ammoniumnitrat-Sprengstoff mit porösem körnigem Ammoniumnitrat ≤30 % ≤±1 %
Reine HAM-Sprengstoffe, schwere Ammoniumnitrat-Sprengstoffe mit porösem körnigem Ammoniumnitrat >30 % ≤±2 %
Technische Daten des Ladeschlauchs: Vordere Haspel 1,5″, hintere Haspel 2″, jeweils 40 Meter
Geeigneter Bohrlochbereich: ≥φ70mm unter verschiedenen Arbeitsbedingungen
Drehwinkel des Teleskopauslegers: 180°
Positionierungssystem: GPS- und Beidou-Positionierungssystem kompatibel
Weitere Konfigurationen: Ausgestattet mit Klimaanlage, LED-Fahrzeuganzeige, Handfernbedienung und anderen Komfortsystemen
4. Technische Vorteile Der multifunktionale Sprengstoffwagen GLOBAL-BCZH-15 zum Mischen vor Ort (schweres Ammoniumnitratöl) zeichnet sich durch Sicherheit, Intelligenz, Stabilität, Steuerbarkeit, bequeme Bedienung, genaue Dosierung, hohe Effizienz und geringen Verbrauch aus. Seine wichtigsten technischen Merkmale sind wie folgt:
(1) Einzigartige Silostruktur Das Gesamterscheinungsbild des Silos ist tropfenförmig, was die Fließfähigkeit der Latexmatrix und der Ammoniumnitratpartikel im Silo verbessert und deren überschüssiges Volumen verringert. Die Tropfenform erhöht auch die Festigkeit und Steifigkeit des Tanks selbst, wodurch die Leistung des Mischwagens verbessert und gleichzeitig die Lebensdauer des Silos um 30 % verlängert wird. Das Silo besteht aus einer hochfesten Aluminiumlegierung und erfüllt die Anforderungen an Korrosionsbeständigkeit und Ladefestigkeit der geladenen Materialien. Der Konstruktionsprozess wurde einer professionellen Festigkeitsprüfung und -berechnung unterzogen, und eine hervorragende Verarbeitungstechnologie gewährleistet die Schweiß-, Installationsqualität und Lebensdauer in vollem Umfang. Es eignet sich sehr gut für Fahrzeuge, die auf holprigen Bergbaustraßen fahren, und wurde bei mehreren Herstellern in Xinjiang, Fujian, Anhui, Yunnan, Guangdong und anderen Regionen eingesetzt, mit positivem Kundenfeedback.
(2) Bequemer Wechsel zwischen mehreren Arten von Sprengstoffen Der Öltanker für schweres Ammoniumnitrat (HAA) kann das Beladungsverhältnis von Latexmatrix und porösem körnigem Ammoniumnitrat in seinem Trichter flexibel an Änderungen der Sprengbedingungen und -anforderungen anpassen und so an unterschiedliche Minenanforderungen anpassen. Im Vergleich zu Trichtern mit fester Beladung wird hiermit tatsächlich die vollständige Abdeckung des Produktionsbedarfs für HAA-Ölsprengstoffe erreicht, von 0 % bis 100 % Latexmatrixgehalt, und das alles mit einem einzigen Tanker.
Basierend auf den Gesteinseigenschaften und den Sprenganforderungen jedes Bohrlochs kann mit einem einzigen Klick die Art oder Dichte des zu produzierenden Sprengstoffs ausgewählt werden. Das System startet automatisch die entsprechenden Geräte und leitet die Regelung ein. Dies ermöglicht nicht nur einen schnellen Wechsel zwischen verschiedenen Sprengstoffarten in unterschiedlichen Bohrlöchern, sondern ermöglicht auch eine Energieanpassung, indem je nach Gesteinsvariation unterschiedliche Sprengstoffarten in dasselbe Bohrloch geladen werden, wodurch optimale Sprengergebnisse erzielt werden. Abhängig von den Eigenschaften des Erzes können unterschiedliche Arten von Sprengstoffen in ein einziges Bohrloch geladen werden. Beispielsweise können Emulsionssprengstoffe am Boden des Bohrlochs, pumpbares schweres Ammoniumnitratöl in der Mitte und poröses körniges Ammoniumnitratöl oben eingefüllt werden (wie in der Abbildung unten dargestellt). Stellen Sie zunächst „Poröses körniges Ammoniumnitrat (0 %)“ und die Beladungsmenge in der Steuerschnittstelle ein. Platzieren Sie den Ladeschlauch am Boden des Bohrlochs, beginnen Sie mit dem Laden. Das System lädt und zieht den Schlauch automatisch ein und stoppt automatisch, wenn die eingestellte Lademenge erreicht ist. Ändern Sie dann „Poröses körniges Ammoniumnitrat (20 %)“ in der Schnittstelle des Steuerungssystems, stellen Sie die Lademenge ein, beginnen Sie mit dem Laden, und das System lädt automatisch pumpbares schweres Ammoniumnitratöl, stoppt automatisch, wenn die Lademenge erreicht ist, und zieht den Ladeschlauch zurück. Schwenken Sie abschließend die Mischschnecke über das Bohrloch, stellen Sie „Poröses körniges Ammoniumnitrat (100 %)“ in der Schnittstelle des Steuerungssystems ein, stellen Sie die Lademenge ein, beginnen Sie mit dem Laden. Das System lädt dann automatisch poröses körniges Ammoniumnitrat in das Bohrloch und stoppt automatisch, wenn die Lademenge erreicht ist. Dadurch wird das Laden von drei Sprengstoffarten in ein einziges Bohrloch effizient und schnell erreicht. Zum Beispiel die Lademethode für zwei unterschiedliche Dichten von schwerem Ammoniumnitrat (HAM)-Sprengstoff in einem einzigen Bohrloch (wie in der Abbildung unten dargestellt): Stellen Sie zunächst „poröses körniges Ammoniumnitrat (30 %)“ und die Lademenge an der Steuerschnittstelle ein. Platzieren Sie den Ladeschlauch am Boden des Bohrlochs, beginnen Sie mit dem Laden. Das System lädt und zieht den Schlauch automatisch ein und stoppt automatisch, sobald die eingestellte Lademenge erreicht ist. Ändern Sie dann „poröses körniges Ammoniumnitrat (70 %)“ auf der Schnittstelle des Steuerungssystems, stellen Sie die Lademenge ein, beginnen Sie mit dem Laden, und das System lädt automatisch HAM-Sprengstoff über eine Schraube und stoppt automatisch, sobald die Lademenge erreicht ist. Dadurch wird die Beladung zweier Sprengstoffarten in einem einzigen Bohrloch effizient und schnell erreicht.
(3) Die oben montierte Schnecke und die Doppeltrommelkonfiguration verbessern die Ladeeffizienz. Der HAM-Sprenglastwagen verfügt über ein oben montiertes Schraubendesign. Bei der Herstellung von HAM-Sprengstoffen oder HAM-Sprengstoffen (poröses körniges Ammoniumnitrat > 30 %) kann die oben montierte Schnecke um 350° frei gedreht werden, um den Sprengstoff zu lokalisieren und zu laden, mit einem Arbeitsradius von bis zu 5 m, was die Arbeitseffizienz deutlich verbessert. Sowohl am Heck als auch an der Vorderseite des Fahrzeugs ist ein automatisches Schlauchaufrollsystem installiert. Bei der frontseitigen Verladung von Emulsionssprengstoffen oder pumpbaren schweren Ammoniumnitratsprengstoffen kommt der Frontendschlauch zum Einsatz; Bei Beladung am Heck kommt der Heckschlauch zum Einsatz. Die Haspel fährt während des Ladevorgangs automatisch zurück, so dass eine Person den gesamten Vorgang durchführen kann, ohne dass Personal den Schlauch nach vorne oder hinten ziehen muss, wodurch der Personalaufwand reduziert und die Effizienz verbessert wird.
(4) PID-Regelsystem und genaue Sprengstoffmessung
Das elektrische Steuerungssystem verwendet eine SPS, einen elektromagnetischen Durchflussmesser IFM und einen Geschwindigkeitssensor mit 180 Impulsen pro Umdrehung. Es erreicht eine PID-Proportionalregelung mit geschlossenem Regelkreis gemäß der Prozessformel. Dieses fortschrittliche Steuerungssystem gewährleistet eine genaue Messung jedes geförderten Materials entsprechend dem eingestellten Prozessverhältnis bei der Herstellung von reinen Emulsionssprengstoffen, pumpbaren schweren Ammoniumnitrat-Sprengstoffen und reinen Ammoniumnitrat-Sprengstoffen sowie von schweren Ammoniumnitrat-Sprengstoffen mit Schneckenförderern und misst die Füllmenge der Bohrlöcher genau. Das Hydrauliksystem verwendet ein fortschrittliches manuelles/automatisches integriertes Ventil, das eine hohe Steuergenauigkeit und Zuverlässigkeit bietet. Im Falle einer elektrischen Störung kann das Gerät durch Betätigen des Handgriffs dennoch im Notzustand weiterbetrieben werden.
(5) Proportionale Steuerung, einstellbares Prozessverhältnis: Während der automatischen Beladung des Öltankers mit schwerem Ammoniumphosphat (HAP) muss nur die Ladegeschwindigkeit eingestellt werden. Das System ordnet automatisch alle beteiligten Prozessgeräte entsprechend der eingestellten Ladegeschwindigkeit zu. Durch ein PID-Regelsystem werden die Materialien automatisch in präzisen Proportionen zugeführt, sodass der Ladevorgang tatsächlich mit nur einem Knopfdruck gestartet werden kann. Der gesamte Ladevorgang erfolgt komfortabel und zuverlässig. Gleichzeitig kann das Prozessverhältnis durch einfache Bedienung an der Steuerschnittstelle entsprechend den Sprenganforderungen angepasst werden, um den Produktionsanforderungen verschiedener Sprengstoffe gerecht zu werden.
(6) Mehrfacher Schutz, sicher und zuverlässig: Der HAP-Öltanker enthält keine fertigen Sprengstoffe, sodass der gesamte Betrieb sicher und zuverlässig ist. Auf dem Gelände des Benutzers müssen nur nicht-explosive Halbzeuge gelagert werden, wodurch die Lagerung von Sprengstoffen entfällt und Lagerkosten und -risiken reduziert werden.
Fortschrittliche Erkennungsinstrumente wie elektromagnetische Durchflussmesser, kapazitive Füllstandsmesser, leistungsstarke Geschwindigkeitssensoren, Temperatursensoren und Drucksensoren werden verwendet, um Echtzeitdaten über den Füllstand des HAP-Öltankers, den Füllstand des Transfertrichters, die Sensibilisator-Durchflussrate, die Beschleuniger-Durchflussrate, die Wasserring-Durchflussrate, die Diesel-Durchflussrate, den Latexdruck und die Latextemperatur, die Hydrauliköltemperatur und andere Betriebsinformationen genau zu erfassen und diese an das System zurückzugeben. Das System verfügt über mehrere Sicherheitsverriegelungen zum Schutz vor niedrigen und hohen Materialständen im Transfertrichter sowie vor Unterbrechungen des Latex-, Sensibilisator-, Beschleuniger-, Wasserring- und Dieselkraftstoffflusses. Es bietet außerdem Schutz vor Latexdruck, Latextemperatur, Hydrauliköltemperatur und Betriebszeit. Diese Mehrfachschutzvorrichtungen gewährleisten den normalen Betrieb und die Sicherheit der Ausrüstung. Darüber hinaus verfügt es über eine Funktion zur Berechnung der verbleibenden Rohstoffe, wodurch die Sicherheit des Anlagenbetriebs wirksam gewährleistet und Materialflussunterbrechungen im Produktionssystem verhindert werden. Die Oberseite des Tanks ist auf beiden Seiten mit 800 mm hohen, pneumatisch gesteuerten Hebeschutzgeländer sowie rutschfesten, perforierten Trittbrettern ausgestattet, um die Sicherheit des Personals zu gewährleisten, das auf der Oberseite des Tanks arbeitet.
- Einzigartige Reduzierung des Wasserringwiderstands: Eine speziell entwickelte Wasserringstruktur ist zwischen der Ladeschneckenpumpe (Produktpumpe) und dem Schlauch installiert und ermöglicht den Transport der hochviskosen Latexmatrix über große Entfernungen unter Wasserringschmierung. Bei einem Transportdruck von 0,5–0,8 MPa kann die Transportdistanz der Latexmatrix über 80 m betragen. Die Fördertechnologie zur Reduzierung des Wasserringwiderstands kann den Förderdruck bei gleichem Rohrdurchmesser und gleicher Durchflussrate effektiv reduzieren und so eine Langstreckenförderung der Latexmatrix ermöglichen. Bei Sprenglöchern, die für Fahrzeuge schwer zu erreichen sind, kann der Füllschlauch zum Füllen in die Nähe des Sprenglochs gezogen werden, wodurch eine multidirektionale Sprenglochfüllung realisiert wird. Seine äußere Struktur ist wie folgt:
- Statische Misch- und Schnellsensibilisierungstechnologie. Am vorderen Ende des Füllschlauchs ist ein fortschrittlicher statischer Mischer installiert. Dieser Mischer kann nicht nur die Latexmatrix, den Sensibilisator und den Beschleuniger vollständig mischen, sondern durch seine Scherwirkung auf die Latexmatrix auch die Viskosität des Emulsionssprengstoffs nach dem Mischen wirksam verbessern, was die Sprengwirkung des Sprengstoffs deutlich verbessert. Durch die Anwendung der statischen Sensibilisierungsprozesstechnologie werden die Latexmatrix, der Sensibilisator und der Beschleuniger durch den statischen Dispergierer vollständig gemischt und dann in das Sprengloch injiziert. Abhängig von der Umgebungstemperatur und der Temperatur der Latexmatrix kann die Menge oder Konzentration des Beschleunigers angepasst werden, um eine schnelle Sensibilisierung unter verschiedenen Temperaturbedingungen zu ermöglichen, z. B. 70℃-Matrix, Normaltemperaturmatrix und niedrige Temperaturbedingungen im Winter. Nachdem die Latexmatrix in das Sprengloch geladen wurde, schäumt sie in etwa 10 Minuten vollständig auf und bildet einen Emulsionssprengstoff mit Zündempfindlichkeit.
(9) Dieseleinspritzung und hocheffiziente Spiralmisch- und Fördertechnik
Bei der Herstellung von Ammoniumnitrat-Sprengstoffen (AM), pumpbaren schweren Ammoniumnitrat-Sprengstoffen (HAM) und spiralförmig geförderten HAM-Sprengstoffen wurde eine Kombination aus Dieseleinspritzung und hocheffizienter Spiralmisch- und Fördertechnik eingesetzt. Am Ende der Dieselförderleitung wurde eine einzigartige Dieseleinspritzvorrichtung installiert. Bevor der Diesel in die Spirale eingespritzt und mit porösem körnigem Ammoniumnitrat vermischt wurde, wurde er einer Druckeinspritzbehandlung unterzogen. Nach dem Durchlaufen der Dieseleinspritzvorrichtung bildete der Diesel einen ringförmigen Ölnebel, der gleichmäßig in die Spirale gesprüht wurde. Nach dem Durchlaufen der Dieseleinspritzvorrichtung vergrößerte sich die Kontaktfläche zwischen dem Diesel und dem porösen körnigen Ammoniumnitrat um das Fünf- bis Zehnfache, was die Gleichmäßigkeit der Mischung der beiden erheblich verbesserte.
(10) Spiralmisch- und Fördertechnik
Die Mischspirale verfügt über eine progressive Spiralmisch- und Fördertechnologie mit gebrochenen Zähnen (variable Steigung). Die Spirale bestand aus einem integrierten Edelstahlrohr, das beim Durchgang des Materials durch die Mischspirale eine axiale und radiale Vermischung bewirkte, wodurch eine Verbundmischung entstand und die Mischwirkung des Materials verbessert wurde. Die Kombination aus Dieseleinspritzung und hocheffizienter Spiralmisch- und Fördertechnik verbesserte den Mischeffekt und die Fördereffizienz des Materials erheblich und verbesserte die Gesamtleistung der gemischten Sprengstoffe.
(11) SPS-Zentralsteuerung und Fernbedienung: Das Kabinensteuerungssystem ist mit einem am Fahrzeug montierten LED-Bildschirm ausgestattet. Die für jede Stufe des Ladesystems erforderlichen automatischen Steuerfunktionen werden zentral von einer SPS gesteuert, sodass die Bediener die normalen Produktionsvorgänge von der Kabine aus durchführen können. Die Ein-Klick-Zuordnung erfolgt entsprechend den Sprenganforderungen: Basierend auf dem erforderlichen Sprengstofftyp, der geladen werden soll, wählt der Bediener mit einem einzigen Klick den gewünschten Sprengstofftyp auf der Steuerungssystemschnittstelle aus, um den Vorgang abzuschließen. Zum Einsatz kommen eine benutzerfreundliche Mensch-Maschine-Schnittstelle sowie eine leistungsstarke Fernbedienung. Bediener können Funktionen wie Beladen, Reinigen und Hochladen von Daten problemlos ausführen und das Anheben und Drehen der Schnecke steuern, wodurch die Arbeitsintensität der Bediener verringert und die Betriebskosten gesenkt werden.
(12) Hohes Maß an Informatisierung und nahtlose Integration von Beladung und Sprengung: Die Beladungsbetriebsoberfläche ist benutzerfreundlich und verfügt über Anzeigen für Matrixtemperatur, Hydrauliköltemperatur, Sensibilisator-Durchflussrate, Beschleuniger-Durchflussrate, Diesel-Durchflussrate, Wasserring-Durchflussrate, Förderdruck der Matrixtransferpumpe (Matrixpumpe) und Förderdruck der Ladeschneckenpumpe (Produktpumpe). Während des voreingestellten Einzelloch-Ladevorgangs erfasst, speichert, lädt und druckt das System automatisch die Parameter des gefüllten Bohrlochnetzwerks, einschließlich der Anzahl der Löcher, der Chargenlademenge, der kumulierten Lademenge und der Lochtiefe, und erleichtert so die Erstellung von Sprengvorgangsstatistiken für das Sprengpersonal. Daten können mit einem einzigen Klick drahtlos hochgeladen werden.
(13) Einzigartiges Wasser-Luft-Reinigungssystem: Der Öltransporter mit schwerem Ammoniumphosphat (HAP) ist mit einem Zweiweg-Wasser- und Luftreinigungssystem ausgestattet, um die Lieferleitungen nach dem Laden zu reinigen und sie für den nächsten Ladevorgang vorzubereiten. Das Fahrzeug verfügt über vorinstallierte Druckluftanschlüsse (G1/2″) an der Latexleitung, der Sensibilisatorleitung, der Beschleunigerleitung, der Dieselleitung und der Wasserringleitung. Nach der Reinigung des Systems mit Wasser kann die Borddruckluft zur Reinigung der Rohrleitungen genutzt werden. Dadurch wird verhindert, dass die Rohrleitungen in Umgebungen mit extrem niedrigen Temperaturen einfrieren und reißen. Das Wasser- und Luft-Zweiweg-Reinigungssystem kann sowohl die Füllschneckenpumpe (Produktpumpe) als auch die Transferpumpe (Matrixpumpe) reinigen. Schließen Sie einfach die Auslassleitung der Wasserpumpe an den Schnellanschluss an und starten Sie die Füllschneckenpumpe (Produktpumpe) und die Transferpumpe (Matrixpumpe), um die Füllschneckenpumpe (Produktpumpe) und das Rohrleitungssystem effektiv zu reinigen.
(14) Starke Anpassungsfähigkeit des Fahrgestells und geringe Wartungskosten Der schwere Ammoniumöl-LKW ist mit dem neuesten National VI-Automobilfahrgestell ausgestattet, das die Vorteile ausreichender Leistung, starker Anpassungsfähigkeit und niedrigem Kraftstoffverbrauch bietet. Es kann sich an die rauen Bedingungen von Bergbaustraßen anpassen, z. B. an schlammige, holprige, kurvenreiche und rutschige Straßen. Die maximale Steigfähigkeit des Fahrzeugs beträgt 35 % und der minimale Wenderadius beträgt 11 m.
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